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分析與防止壓鑄機配件缺陷

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時間↟•↟✘:2022/6/28 10:57:26

半固態壓鑄生產中出現的各種缺陷的特徵↟↟│◕,從形成機理▩₪、影響因素等方面進行分析↟↟│◕,並提出了具體的預防與控制措施•◕。透過調整壓鑄工藝引數↟↟│◕,改善鑄型設計↟↟│◕,提高的熔鍊質量↟↟│◕,可取得滿意的效果•◕。

分析與防止壓鑄機配件缺陷

在半固態壓鑄過程中鑄件存在氣孔▩₪、縮孔▩₪、縮松▩₪、氧化夾雜▩₪、冷隔▩₪、充型不良▩₪、毛刺和飛邊等缺陷•◕。 下面對上述各種缺陷產生的原因和防止方法進行論述•◕。


一▩₪、氣孔缺陷 氣孔屬氣體作用而形成↟↟│◕,一般尺寸較大↟↟│◕,肉眼可見↟↟│◕,內孔光滑•◕。


1. 產生的原因

(1) 當半固態漿料的液相率較高↟↟│◕,飛濺嚴重↟↟│◕,容易形成漩渦包住空氣•◕。

(2) 內澆道處金屬漿料充填速度較高↟↟│◕,造成紊流↟↟│◕,捲入氣體•◕。

(3) 排氣不良↟↟│◕,溢流排氣道太小•◕。

(4) 模具溫度過低↟↟│◕,脫模劑未乾•◕。


半固態逆止針

2. 防止措施

(1) 選擇合理工藝引數↟↟│◕,調整半固態漿料的液相率•◕。

(2) 增加內澆道和溢流槽面積↟↟│◕,使內澆道處金屬液流充填速度降低↟↟│◕,並加大內澆道與鑄件之間的過渡圓角•◕。

(3) 增設排氣槽▩₪、溢流槽↟↟│◕,充分排氣↟↟│◕,及時排氣槽上的油汙▩₪、廢料•◕。

(4) 減少脫模劑的用量•◕。


二▩₪、縮孔▩₪、縮松缺陷

鑄件凝固次序的一般規律是: 較薄處及合金液先停止流動處往往先凝固↟↟│◕,較厚處及合金液體流過時間長及充型處往往凝固↟↟│◕,而縮孔與縮松的缺陷易集中在鑄件凝固的部位•◕。


液的凝固方式為結晶溫度範圍比較寬的層狀凝固↟↟│◕,即由表及裡逐層凝固•◕。隨著凝固的進行↟↟│◕,金屬的收縮也在不斷地進行↟↟│◕,結殼厚度不斷增加↟↟│◕,外部壓力的作用越來越小↟↟│◕,使鑄件內部壓力低於外部壓力造成內部真空↟↟│◕,從而形成縮孔與縮松缺陷•◕。 壓鑄件中大而集中的孔洞為縮孔↟↟│◕,小而分散的孔洞為縮松↟↟│◕,縮松和縮孔的孔洞形狀不規則▩₪、不光滑↟↟│◕,表面呈暗色↟↟│◕,而氣孔具有光滑的表面↟↟│◕,形狀為圓形•◕。


1. 產生的原因

(1) 鑄件在凝固過程中↟↟│◕,因產生收縮且得不到金屬液補償而造成空穴•◕。

(2) 壓射比壓低↟↟│◕,增壓壓力過低•◕。

(3) 模具設計不合理↟↟│◕,不能夠建立合理的凝固順序•◕。

(4) 內澆道較薄▩₪、面積過小↟↟│◕,過早凝固↟↟│◕,不利於壓力傳遞和金屬液補縮•◕。


2. 防止措施

(1) 降低澆注溫度↟↟│◕,減少收縮量•◕。

(2) 提高壓射比壓及增壓壓力•◕。

(3) 合理設計模具↟↟│◕,建立順序凝固條件↟↟│◕,使縮孔與縮松排除於鑄件外•◕。

(4) 改變鑄件結構↟↟│◕,減少金屬積聚↟↟│◕,使壁厚儘可能均勻•◕。


三▩₪、夾雜

外形尺寸稍大↟↟│◕,且不規則•◕。用放大鏡或肉眼有時可明顯觀察到狀態不規則↟↟│◕,以及大小▩₪、顏色▩₪、高度不同的夾雜物 •◕。


1. 產生的原因

(1) 熔鍊不潔淨↟↟│◕,混入雜質太多•◕。

(2) 保溫溫度高且持續時間長↟↟│◕,造成氧化夾雜•◕。

(3) 石墨坩堝或塗料中含有石墨脫落混入金屬液中•◕。


2. 防止措施

(1) 使用潔淨的爐料↟↟│◕,合金熔液需精煉除氣↟↟│◕,將熔渣乾淨•◕。

(2) 控制半固態漿料製備過程的保溫溫度↟↟│◕,減少保溫時間•◕。

(3) 及時清理壓室▩₪、型腔•◕。


四▩₪、冷隔和充型不良

壓鑄件表面有明顯的▩₪、不規則的▩₪、下陷線型紋路和充型不滿的現象•◕。


1. 冷隔和充型不良產生的原因

(1) 填充速度低↟↟│◕,壓射比壓低•◕。

(2) 半固態漿料固相率太高•◕。

(3) 內澆道橫截面積太小•◕。

(4) 澆注位置不當或流路過長•◕。

(5) 合金液吸氣↟↟│◕,氧化夾雜物含量高↟↟│◕,使其質量差而降低流動性•◕。


2. 防止措施

(1) 正確選擇填充速度和壓射比壓↟↟│◕,提高合金的流動性•◕。

(2) 適當提高半固態漿料的製備溫度↟↟│◕,減少固相率•◕。

(3) 加大內澆道的橫截面積•◕。

(4) 改善排氣▩₪、填充條件•◕。

(5) 提高合金液的質量•◕。


五▩₪、毛刺飛邊 壓鑄件在分型面上出現的金屬薄片•◕。         http://www.zywxtp.com/

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